Piano di manutenzione e riduzione dei tempi di fermo macchina

I tempi di inattività delle apparecchiature sono le interruzioni previste o impreviste che impediscono a uno o più componenti di un’apparecchiatura di svolgere il proprio compito come previsto. I tempi di inattività programmati si verificano in genere insieme alla manutenzione ordinaria e non ostacolano la produttività. Al contrario, i tempi di inattività non programmati di solito causano perdite di produttività e di entrate.

È importante includere i tempi di inattività programmati nella strategia di manutenzione complessiva. In questo modo, sarà possibile ridurre al minimo le interruzioni delle attività del team dovute alla manutenzione preventiva. Ad esempio, è preferibile programmare eventi di inattività per manutenzione al di fuori dell’orario di lavoro. 

L’integrazione di un software di manutenzione preventiva nel flusso di lavoro è un modo efficace per garantire un’implementazione accurata. Tuttavia, è comunque necessario conoscere bene i tempi di inattività delle apparecchiature per massimizzare le capacità del software.

Conoscere i tempi di inattività delle apparecchiature

Per la maggior parte delle strutture, l’obiettivo è sempre quello di ridurre i tempi di inattività delle apparecchiature. I responsabili della manutenzione che definiscono strategicamente i tempi di inattività programmati devono anche fare tutto il possibile per ridurre al minimo le ore di inattività in modo che i lavoratori possano utilizzare nuovamente la risorsa il prima possibile. Entrambi gli obiettivi richiedono una conoscenza approfondita delle cause e degli effetti dei tempi di inattività delle apparecchiature. 

Impatto dei tempi di inattività delle apparecchiature

I tempi di inattività dei macchinari possono avere innumerevoli cause. Quindi, per ridurre i tempi di inattività, è necessario analizzare a fondo le cause più probabili di tempi di inattività non programmati presso la struttura.

Fattori come il settore di attività, la densità di occupanti e la posizione possono incidere sui risultati. Ad esempio, in una struttura sanitaria rurale i tempi di inattività hanno cause diverse rispetto a un impianto di produzione urbano. Tuttavia, ci sono alcune cause comuni alla maggior parte delle strutture.

• Guasti meccanici: spesso derivano dall’usura o dalla rottura di componenti specifici come ingranaggi e cuscinetti e possono portare a tempi di inattività non programmati.
• Guasti elettrici: di solito si verificano a causa di problemi come sovraccarichi di circuiti, cortocircuiti o guasti di componenti elettrici come interruttori, fusibili e cavi, determinando tempi di inattività imprevisti delle apparecchiature.
• Errore umano: l’uso improprio, gli incidenti, l’errata interpretazione delle istruzioni o la mancata osservanza delle procedure operative standard possono causare tempi di inattività non programmati delle apparecchiature.
• Mancanza di manutenzione: senza una manutenzione regolare programmata delle apparecchiature, la graduale perdita di funzionalità delle apparecchiature avverrà molto più rapidamente, con una maggiore frequenza di tempi di inattività imprevisti.
• Fattori ambientali: temperatura, umidità e altre condizioni esterne possono accelerare la degradazione dei materiali. Inoltre, eventi naturali come inondazioni, tempeste e incendi possono causare guasti rapidi alle apparecchiature e tempi di inattività non programmati.

Impatto dei tempi di inattività delle apparecchiature

L’assenza di una corretta programmazione dei tempi di inattività di manutenzione può avere un impatto negativo sulla struttura, sul team e potenzialmente anche sui clienti, a seconda del guasto delle apparecchiature, producendo alcuni dei seguenti effetti:

Aumento dei costi di riparazione

Una maggiore frequenza dei tempi di inattività aumenterà inevitabilmente i costi per la manutenzione reattiva. Anche se questo vale anche nel caso in cui i tempi di inattività sono stati programmati, in assenza di programmazione i costi aumentano sensibilmente. Il motivo di questa differenza è che la maggior parte dei tempi di inattività programmati consente una migliore gestione del budget tale da contenere i costi.

Perdita di produttività

I guasti imprevisti possono verificarsi in qualsiasi momento, mentre i tempi di inattività della manutenzione programmata vengono definiti strategicamente in modo da verificarsi fuori dall’orario di lavoro. Pertanto, un guasto imprevisto durante una giornata di lavoro intensa ridurrà drasticamente la produttività. Ad esempio, i lavoratori non potranno completare un processo di produzione se le apparecchiature della linea di produzione sono fuori uso.

Danni reputazionali

In presenza di continui malfunzionamenti imprevisti con conseguenze sull’esperienza dei clienti, la conseguenza sarà una perdita di reputazione a danno della struttura. Nessuno vuole mangiare in un ristorante in cui i sistemi di refrigerazione hanno sempre problemi o fare acquisti in un negozio in cui il dispositivo POS è sempre guasto. 

Esperienze negative dei clienti

Anche se una risorsa non è essenziale per l’esperienza dei clienti, una perdita di produzione implica anche una perdita di entrate. Se i lavoratori non possono svolgere il proprio lavoro a causa di guasti alle apparecchiature, non potranno consegnare i prodotti ai clienti nei tempi previsti. Alcuni guasti delle risorse possono avere ripercussioni sull’intera linea di produzione, con un impatto sui risultati in diverse aree. 

Prevenzione e riduzione dei tempi di fermo delle macchine

La prevenzione dei tempi di fermo delle apparecchiature è fondamentale per mantenere l’efficienza operativa e l’affidabilità di apparecchiature e macchinari. Anche se non è possibile eliminare del tutto i tempi di inattività, puoi comunque calcolare i tempi di inattività delle apparecchiature per portarli a un livello ragionevole con un impatto minimo sulle operazioni. Ecco alcuni suggerimenti per la manutenzione preventiva che ti aiuteranno a ridurre le ore di inattività.

Piano di manutenzione pianificata

La manutenzione pianificata consiste nell’assegnare le attività di manutenzione ordinaria ai tecnici secondo un programma regolare. L’obiettivo della manutenzione programmata è quello di prevenire futuri guasti alle apparecchiature al fine di evitare una ridotta produttività. Potrebbe essere su una pianificazione ricorrente o una tantum, a seconda della natura del compito di manutenzione. Questa pratica aiuta a semplificare le operazioni di manutenzione e a rilevare potenziali problemi prima che causino tempi di inattività.

Piano di manutenzione predittiva

La manutenzione predittiva si basa su dati e tecnologia per prevedere quando le apparecchiature potrebbero guastarsi. Utilizza il monitoraggio delle condizioni, i sensori e l’analisi dei dati per prevedere le esigenze di manutenzione. È possibile utilizzare questo sistema per allocare in modo efficiente le risorse alle risorse che ne hanno più bisogno quando ne hanno più bisogno.

Ispezioni regolari

I controlli regolari comportano una valutazione sistematica delle condizioni delle apparecchiature per individuare eventuali segni di usura, danni o potenziali problemi. Indipendentemente dal fatto che si disponga o meno di un piano di manutenzione preventivo pianificato, le ispezioni regolari sono fondamentali per le risorse critiche. L’esecuzione di queste operazioni riduce drasticamente i tempi di fermo macchina e può avere un effetto drammatico positivo sull’efficienza delle apparecchiature.

Manutenzione programmata

La manutenzione programmata comporta la programmazione delle attività di manutenzione con largo anticipo, spesso sulla base delle raccomandazioni dei produttori o delle best practice del settore. La programmazione può essere effettuata anche in base alle condizioni stagionali, ad esempio per la preparazione delle apparecchiature in vista dell’inverno. Seguire un programma di manutenzione, indipendentemente dalle condizioni attuali delle risorse, ridurrà i costi dovuti all’inattività e aumenterà il valore delle risorse in fase di ammortamento.

Gestione inventario

La gestione dell’inventario è la pratica di mantenere un adeguato stock di parti di ricambio e componenti necessari per la manutenzione e le riparazioni delle apparecchiature. Naturalmente, è possibile eseguire le attività richieste solo se si dispone degli strumenti. Tuttavia, è anche importante evitare eccessi di scorte, per non sprecare denaro e spazio. Il monitoraggio elettronico di componenti e magazzino è un modo semplice per conoscere nel dettaglio i livelli delle scorte.

Sostituzione delle apparecchiature

La sostituzione delle apparecchiature comporta il ritiro di apparecchiature vecchie o obsolete e la sostituzione con modelli più recenti. La migliore pratica generale è determinare il tempo di sostituzione confrontando il costo della sostituzione con il costo della manutenzione o della riparazione. Se mantenere in funzione una risorsa costa di più che sostituirla, sarà necessario provvedere alla sostituzione. 

Best practice per la gestione dei tempi di inattività delle apparecchiature

Monitoraggio dei tempi di inattività

Registra tutti i tempi di inattività non programmati dei macchinari e calcola il costo, prendendo in considerazione anche i beni immateriali. Il monitoraggio dei tempi di inattività fornisce informazioni preziose sulle prestazioni di una risorsa. Monitorare attentamente il costo dei tempi di inattività può anche darti un’idea della gravità dei guasti più comuni.

Confronta entrambi i fattori per avere un quadro più accurato delle prestazioni delle apparecchiature. Se una determinata risorsa è soggetta a tempi di inattività con una certa frequenza o con costi particolarmente elevati, vale la pena approfondire. Monitorando i tempi di inattività delle apparecchiature in questo modo è possibile individuare le risorse che non funzionano più correttamente o i casi in cui la manutenzione non è adeguata.

Verifica dei rischi

Stabilisci e registra i motivi dei tempi di inattività dopo ogni incidente. Queste informazioni consentono di prevedere quando e come potrebbero verificarsi altri guasti alle apparecchiature in futuro. È inoltre possibile utilizzare questi dati sui tempi di inattività per adattare il piano di manutenzione alle esigenze specifiche della struttura. In questo modo sarà possibile ottenere maggiori vantaggi con la manutenzione preventiva.

Programma di manutenzione preventiva

Un programma di manutenzione preventiva adeguato consente di ridurre i costi e di aumentare l’efficienza. Ordina le parti di ricambio ed esegui una manutenzione regolare durante i tempi di inattività programmati. Queste misure contribuiranno a ridurre i tempi di inattività e il tempo effettivo necessario per eseguire attività di manutenzione correttiva in futuro, se necessarie.

Priorità alle apparecchiature essenziali

Identifica le apparecchiature essenziali individuando quali risorse hanno un impatto significativo sulla produzione, sulla fornitura di servizi, sull’integrità dell’immobile o in termini di salute e sicurezza. Valuta le possibili conseguenze in caso di guasto di un sistema. Le apparecchiature essenziali devono sempre avere la priorità durante le attività di manutenzione proattiva e reattiva.

Analisi della causa principale

In caso di guasto, dovrai svolgere un’analisi approfondita per individuare la causa principale e determinare i motivi del guasto. Il monitoraggio delle cause dei tempi di inattività delle apparecchiature fa parte del processo di verifica. Tuttavia, un’analisi della causa principale in questa fase può individuare un motivo diverso da quello che era stato stabilito in un primo momento. 

Ad esempio, a prima vista potrebbe sembrare che un nastro trasportatore abbia smesso di funzionare a causa di un problema elettrico, ma un’analisi della causa principale potrebbe rivelare che la causa era un rullo inceppato.

Gestione dei tempi di inattività delle apparecchiature con ServiceChannel

Il monitoraggio manuale può essere noioso, ma molti ritengono questa attività essenziale per ridurre i tempi di inattività. In realtà, il monitoraggio automatizzato e una guida alla manutenzione programmata consentono di semplificare la gestione delle risorse e ti aiuteranno a massimizzare l’utilizzo delle apparecchiature.

Se cerchi un modo semplice ed efficiente per farlo, valuta l’uso della piattaforma ServiceChannel. Il nostro software è pensato per ridurre i tempi di inattività fornendo informazioni in tempo reale basate sui dati sulle prestazioni delle apparecchiature e sulla gestione delle risorse.

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